18 år med robotter: Müller Gas Equipment automatiserer sig trin for trin til stærkere dansk produktion

Hos Müller Gas Equipment i Sønderborg er automation ikke et enkeltstående projekt, men en strategisk rejse, der har stået på i 18 år. En ny, højavanceret robotcelle med fire robotarme, otte rystefødere og et vision-system klarer nu kompliceret montage af bittesmå O-ringe og komponenter. Det har erstattet seks medarbejderes ensidige montagearbejde, sænket fejlprocenten og spildet markant – og sikret virksomheden en nominering til DIRA Automatiseringsprisen 2026.

En lille O-ring kan være overraskende besværlig.

Ikke fordi den er kompliceret i sig selv, men fordi den skal placeres helt rigtigt igen og igen sammen med en lang række andre bittesmå komponenter.

Hos Müller Gas Equipment i Vollerup ved Sønderborg producerer de flaskeventiler til hele verden. Virksomheden har en lang historie på knap 100 år, og loyaliteten blandt de 145 medarbejdere er enorm. For nylig kunne en af medarbejderne sågar fejre 60-års jubilæum på fabrikken, hvor han fortsat har sin daglige gang.

Hvert år ruller der mellem 1 og 1,4 millioner flaskeventiler ud fra de 23.000 kvadratmeter store produktionshaller. Men hvor mange automationsprojekter starter med at redesigne produktet, så det er nemt for en robot at gribe fat, har præmissen været en ganske anden i Sønderborg:

– Vi kan ikke bare lave om på produkterne, for kravene og godkendelserne i gasindustrien er ekstremt stringente. Derfor har vi måttet bygge automationen op omkring produkterne, præcis som de er, forklarer Thorsten Rossen, der er Operations Manager hos Müller Gas Equipment.

Den hidtil mest komplekse celle

Den nye løsning, som er udviklet i et tæt samarbejde med den svenske integrator Animex AB, markerer en teknologisk milepæl for Müller Gas Equipment. Siden den første robot kom ind ad døren i 2008, og robot nummer 20 kom i 2021, tæller fabrikken i dag hele 44 robotter. Men denne gang ville Müller Gas Equipment videre fra de traditionelle opgaver:

– Vi nåede til et punkt, hvor vi sagde, at nu skal vi videre fra blot at fodre en maskine med en robot. Det begynder at være for nemt. Nu skal vi ned i vores montage, hvor vi virkelig skal tage fat. Og der er udfordringen, at vi har indvendige og udvendige O-ringe, støtteringe, låseringe og fedt, der skal smøres på. Og så har vi rigtig mange dele, der skal sidde sammen til én enhed. Det har nok været den sværeste automationscelle, jeg har lavet herude, fortæller Thorsten Rossen.

Selve cellen består af fire ABB-robotter, otte AnyFeedere med kameraer, kontrolkameraer, to smøreenheder, en automatisk momentnøgle, en fjeder-feeder samt 13 specialudviklede gribere. Cellen håndterer op mod otte forskellige produkttyper og har en omstillingstid på blot en time.

– AnyFeederne betyder, at delene rystes rundt, indtil vision-systemet lokaliserer dem med et kamera. Derefter samler, smører og tester robotterne delene fuldautomatisk, forklarer Thorsten Rossen og tilføjer:

– Den bedste ting ved den her automationscelle er helt klart, at vi kan samle tingene og teste dem og gøre dem helt færdige. Cellen har gjort, at vi har sparet mellem fem og syv procent i frafald på vores efterfølgende samlelinjer. Hvis der er noget, der er utæt, opdager vi det allerede inde i robotcellen. Det betyder, at vi ikke skal skille færdige ventiler ad igen, og det sparer rigtig mange penge og giver ekstra emner ud på hvert eneste skift.

Robotterne skåner medarbejdernes hænder

Den største gevinst findes dog ikke kun i tallene eller robotternes hastighed. Den findes i medarbejdernes hænder.

Tidligere sad seks medarbejdere hver dag og udførte hurtige, ensidigt gentagne bevægelser med fingrene for at montere de små tætninger og O-ringe. De mange gentagne bevægelser medførte en høj belastning af fingre og led.

I dag klarer robotcellen op mod 400.000 samlinger om året i uafbrudt drift i treholdsskift, hvilket har øget effektiviteten på stationen med op til 25 procent. Medarbejderne er i stedet rykket over i mere varierede roller med overvågning, drift og kvalitetskontrol.

– Vi har udelukkende brugt ABB-robotter på hele fabrikken, og derfor er alle betjeningspaneler ens. Det betyder, at vores personale på både dag-, aften- og nathold nemt kan betjene anlægget og køre robotterne fri. Det gør os ekstremt fleksible, understreger Thorsten Rossen.

Langsigtet mod

Da juryen bag DIRA Automatiseringsprisen 2026 lagde vejen forbi Sønderborg til årets sidste virksomhedsbesøg, vakte Müller Gas Equipments vedholdende strategi stor anerkendelse.

Jurymedlem Nigel Edmondson, der er direktør i MADE, fremhæver især virksomhedens evne til at fastholde og opbygge dyb procesviden i eget hus:

– Müller Gas er et klasseeksempel på en SMV, som år efter år har investeret i automatisering og udviklet deres viden og kompetencer. Og det er ikke bare den enkelte celle. De har investeret omkring 10 procent af deres omsætning i produktionsapparatet. Det er ikke mange virksomheder, man kan pege på, der gør det. Det er vildt sejt, siger Nigel Edmondson.

Han peger desuden på tre afgørende styrker ved Sønderborg-virksomheden:

– De har en vertikal integration, hvor de bygger egne værktøjer og gribere in-house, de investerer løbende i at fastholde produktiviteten, og så har de et markant fremtidsblik. De kigger allerede mod den næste bølge af teknologi, hvor de planlægger en ny celle i 2027 og undersøger muligheden for at implementere humanoide robotter i fremtiden. Ikke fordi de er sikre på, at det virker med det samme, men for at bygge den viden op, der skal til, så de er med på den næste bølge.

Juryen har nu besøgt alle tre nominerede virksomheder: Niebuhr Gears, VELUX og Müller Gas Equipment.

Hvilken af de tre kandidater, der vinder DIRA Automatiseringsprisen 2026, afsløres tirsdag den 8. september 2026 i forbindelse med en festlig netværksåbningsfrokost på AUTOMATIK-messen i Brøndby.